ABB IRC5-Alarmcodes: Vollständiger Leitfaden zur Fehlerbehebung

Ein ungeplanter Stillstand kostet pro Minute Geld – und die erste Frage auf dem Bildschirm jedes Wartungstechnikers lautet immer dieselbe: was bedeutet dieser Alarm tatsächlich? Das IRC5-Ereignisprotokoll korrekt zu lesen – statt neu zu starten und zu hoffen – ist oft der Unterschied zwischen einer zehnminütigen Behebung und einem ganztägigen Versuch-und-Irrtum-Austausch von Komponenten. Dieser Leitfaden behandelt die Alarmcodes, auf die IRC5-Wartungsteams am häufigsten stoßen, was jeder einzelne bedeutet, wie sich die Ursache systematisch ermitteln lässt und wann der Fehler auf eine Komponente hinweist, die ausgetauscht werden muss.

Hinweis zur Formulierung: Die Alarmbezeichnungen folgen ABB Betriebshandbuchs – Fehlerbehebung bei IRC5 verifiziert , Dokument 3HAC020738-010, Revision V (RobotWare 6.03). Die englischen Meldungstexte in diesem Leitfaden stammen aus der offiziellen chinesischen Ausgabe und wurden übersetzt; Ihr Controller zeigt daher möglicherweise leicht abweichenden Text an. Vergleichen Sie den Inhalt stets mit dem Ereignisprotokoll und den Systeminformationen Ihres Controllers.

1. So lesen Sie ein IRC5-Ereignisprotokoll

Das Ereignisprotokoll wird am FlexPendant (Logger/Ereignisanzeige) oder über RobotStudio auf einem verbundenen bzw. virtuellen System ausgelesen. Jeder Eintrag enthält fünf Informationen, die Sie stets als zusammenhängendes Set lesen sollten:

Zwei Gewohnheiten unterscheiden eine schnelle von einer langsamen Diagnose. Erstens: gleichzeitige Ereignisse lesen – das Protokoll zeitstempelt mehrere Meldungen zum selben Zeitpunkt, und die zweite oder dritte Zeile benennt oft den eigentlichen Übeltäter. Zweitens: den erstmal fehler in einer Abfolge – nicht den letzten – als Ausgangspunkt betrachten: Nachgeschaltete Alarme sind häufig Folgen, nicht Ursachen.

Feldnotiz: Wenn „keine Kommunikation“ drei verschiedene Fehler bedeutet

Ein Wartungsteam meldete einen IRC5-Controller mit Verbindungsverlust, der nicht auf das FlexPendant reagierte. Das Ereignisprotokoll wies auf den Hauptcomputer hin, und ein Austausch des Geräts wäre der offensichtliche erste Schritt gewesen. Bevor etwas bestellt wurde, wurde die Platine entfernt und begutachtet. Drei separate Fehler kamen zutage:

• Oxidierte und teilweise trocken gelötete Pins an der Ethernet-Schnittstelle , unterbricht die Sendesignale und Empfangssignale.
• Alternde Niederspannungs-Filterkondensatoren mit verlorengegangener Kapazität , wodurch die Welligkeit an der digitalen Versorgung der Platine über das hinaus ansteigt, was die Kommunikations-ICs zulassen.
• Ein abgenutzter Federkontakt am Kommunikationsanschlussstreifen , dessen Kontaktwiderstand so hoch ist, dass die Verbindung beeinträchtigt wird.

Keiner dieser drei Fehler würde sich im Ereignisprotokoll bemerkbar machen. Gemeinsam führten sie zu einem einzigen Symptom: keine Kommunikation. Nachdem die fehlerhaften Komponenten auf Platinebene bestätigt waren, wurde das Modul durch einen funktionsfähigen Hauptrechner ersetzt – beispielsweise durch den ABB 3HAC041443-003 DSQC639 computer unit – und die Kabelverbindungen wurden neu hergestellt. Die Zelle wurde anschließend zwei Stunden lang mit wiederholten Start-/Stopp-Zyklen betrieben, um sicherzustellen, dass die Verbindung stabil blieb.

Was dies zeigt: der Alarm zeigt Ihnen, wo das Symptom aufgetreten ist, nicht was es verursacht hat. Bevor Sie eine Platine bestellen, überprüfen Sie die physikalische Schicht – Steckverbinder, Kontakte und Versorgungsqualität. Beachten Sie außerdem, dass Reparaturen auf Komponentenebene innerhalb eines Steuerungsmoduls Spezialarbeit sind: Der Austausch der gesamten Einheit ist sowohl schneller als auch sicherer als der Versuch, vor Ort Reparaturen auf Platinebene durchzuführen.

positionierungs- und Kalibrierungsalarms

Diese Alarmgruppe ist der häufigste Grund dafür, dass ein IRC5 nach einem Stromzyklus nicht mehr startet – und der größte Teil davon lässt sich auf das serielle Messsystem (SMB) und dessen Batterie zurückführen.

Ein fehlerfreier Start hingegen zeigt 10038 – Speicher des Manipulators in Ordnung : ein nützlicher Vergleich, wenn Sie prüfen möchten, ob die SMB-Daten die Nacht überstanden haben. Die gemeinsame Korrekturmaßnahme. Viele dieser Einträge enden mit derselben Anweisung: aktualisieren Sie die Umdrehungszähler . Bei einem Roboter, der lediglich abgeschaltet wurde (oder während der Wartung von Hand bewegt wurde), ist dies die gesamte Korrekturmaßnahme. Wenn der Alarm wiederholt auftritt oder zusammen mit Kommunikationsereignissen vom Typ 38103 erscheint, liegt der Verdacht auf der Messkette selbst – beginnend mit dem ABB 3HAC044075-001 SMB-Akkumulator : Ein niedriger Batteriestand beeinträchtigt die in der SMB gespeicherten Daten und zeigt sich genau als diese Kalibrierungsalarms. Die Batterielaufzeit ist nicht öffentlich dokumentiert – überprüfen Sie dies anhand des Ereignisprotokolls und der Systeminformationen Ihres Controllers.

Tauschen Sie die SMB oder die Controller-Hardware aus? Bei Modell 50296 prüfen Sie am FlexPendant, ob die korrekten Konfigurationsdaten und die richtige Seriennummer im Controller geladen sind. Falls Sie eine SMB von einem anderen Manipulator einbauen, löschen Sie zunächst den SMB-Speicher über das FlexPendant und übertragen Sie anschließend die Daten vom Controller – nicht umgekehrt.

3. SMB- und Messsystemalarms

Die offiziell empfohlenen Maßnahmen werden als geordnete Liste bereitgestellt; die Reihenfolge entspricht der Diagnose:

1. Setzen Sie die Umdrehungszähler zurück.
2. Stellen Sie sicher, dass die Verkabelung zwischen der SMB und dem Achsenrechner korrekt angeschlossen ist und den ABB-Spezifikationen entspricht.
3. Stellen Sie sicher, dass die Abschirmung an beiden Enden verbunden ist.
4. Halten Sie die Verkabelung von starker elektromagnetischer Interferenz fern.
5. Ersetzen Sie alle fehlerhaften Komponenten.

Arbeiten Sie diese Liste vom kostengünstigsten Ende her ab. Steckverbinder und Kabelabschirmungen kosten Minuten; Leiterplatten kosten Geld und Ausfallzeit. Die Warnung bezüglich nicht-ABB-Kabel verdient besondere Beachtung: Achsenkabel, deren Abschirmung nicht gemäß ABB-Spezifikation verbunden ist, sind ein klassischer Grund dafür, dass der Fehler 38103 immer wieder auftritt. Wenn die Prüfungen auf die Messhardware selbst hindeuten, handelt es sich bei den betroffenen Komponenten um die ABB 3HAC031851-001 DSQC 633A SMB-Einheit , die ABB 3HAC12815-1 DSQC601 Achsenrechner , oder – falls der Roboter eine verwendet – die ABB 3HAC044168-001 RMU101 Serien-Messkarte . Welche Karte Ihr Roboter enthält, ist nicht öffentlich dokumentiert – überprüfen Sie dies anhand des Ereignisprotokolls und der Systeminformationen Ihres Controllers.

4. Bewegungs- und Kollisionsalarme

Der Eintrag 50056 erfordert zunächst eine physische Untersuchung, bevor elektrische Komponenten geprüft werden — ein Arm, der an einer Vorrichtung anliegt, löst denselben Alarm aus wie eine defekte Antriebskomponente. Prüfen Sie die gleichzeitigen Hardwareereignisse, bevor Sie das Gehäuse öffnen.

Bei 50055 beachten Sie die niedrige Temperatur ursache — eine kalte Halle an einem Montagmorgen kann tatsächlich einen Gelenklastalarm bei einem Roboter auslösen, der am Freitag noch einwandfrei lief. Vergleichen Sie dies mit dem Ereignisprotokoll und den Systeminformationen Ihres Controllers, bevor Sie irgendwelche Teile bestellen.

5. Antriebs- und Motoralarms

34316 — Motorstromfehler

Folge: Das System wechselt in den Zustand Motoren aus . Die fünf offiziellen wahrscheinlichen Ursachen in der offiziellen Reihenfolge:

1. Motor-Daten in der Konfigurationsdatei falsch
2. Motor-Kabel schlecht angeschlossen oder beschädigt
3. Kurzschluss zwischen Phasen oder zur Erde
4. Zwischenkreis-Spannung zu niedrig
5. Netzspeisespannung außerhalb der Spezifikation

Die empfohlenen Maßnahmen folgen dieser Reihenfolge – überprüfen Sie zunächst die Konfigurationsdaten, dann das Motor-Kabel, dann Kurzschlüsse, dann das Ereignisprotokoll auf einen Zwischenkreis-Fehler und schließlich die Zuführungsspannung. Beginnen Sie mit dem Ereignisprotokoll: eine gleichzeitige Zwischenkreis-Meldung (34402) ändert Ihre Prioritäten unverzüglich.

39504 — Überlastung der Bremsstromversorgung

Folge: Kein Betrieb bis zur Behebung; das System wechselt in den Zustand Systemstopp. Offizielle Ursachen: Kurzschluss im Bremsversorgungskabel; externe Achsbremsen ziehen zu viel Leistung; Stromversorgungskabel des Leistungsmoduls nicht korrekt mit dem Antriebsmodul verbunden. Die Maßnahmen reichen von der Prüfung der Kabelverbindung über die Gesamtstromaufnahme der externen Achsen bis hin zu einer Messung: stellen Sie sicher, dass die Brems-Spannung von 24 V innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs liegt (Schaltpläne: siehe IRC5 Product Manual).

34402 — Zu niedrige Zwischenkreisspannung

Folge: Kein Betrieb möglich, bis der Fehler behoben ist — das System wechselt in den Zustand Motoren aus. Offizielle Ursache: Netzspannung an der Gleichrichtereinheit außerhalb der Spezifikation. Maßnahmen: Überprüfen Sie andere ereignisbezogene Meldungen zur Stromversorgung; prüfen Sie die Netzspannung und deren Toleranzgrenze; überprüfen Sie bei vorhandener Ausführung die Spannungseinstellung des Transformator-Jumpers; inspizieren Sie alle dreiphasigen Komponenten im Antriebsmodul (Hauptschalter, Filter, Sicherungen, Schütz) sowie deren Verdrahtung.

37001 — Fehler bei der Aktivierung des Motors EIN-Kontaktors

Folge: Keine mechanische Einheit kann manuell oder automatisch betrieben werden. Offizielle Ursachen: Offene Kontaktorkette; mechanischer oder elektrischer Kontaktorfehler; FlexPendant-Enabling-Gerät zu schnell geschaltet oder falsche Systemkonfiguration. Die erste offizielle Maßnahme ist bewusst niedrigtechnisch: Bestätigen Sie den Fehler, lösen Sie das Enabling-Gerät und drücken Sie es nach etwa einer Sekunde erneut. Falls der Fehler dadurch behoben wird, lag ein menschlich bedingter Vorfall vor, kein Hardwarefehler. Falls nicht, überprüfen Sie die Verkabelung des Sicherheitssystems, die gleichzeitigen Protokollmeldungen sowie die Systemaktionskonfiguration für das Motors EIN-Kontaktorrelais.

⚠️ Offizielle Sicherheitswarnung (inhaltlich dem Handbuch entnommen): für 37001 und 20212 — verwenden Sie den Roboter nicht weiter, bis der Fehler identifiziert und behoben wurde. Und bei jeglicher Arbeit im Antriebsmodul: Trennen Sie die Stromversorgung, sichern Sie diese gegen Wiedereinschalten ab und warten Sie, bis die Gleichspannungs-Zwischenkreisspannung abgeklungen ist, bevor Sie etwas berühren; die Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

Wenn die Prüfungen auf dem Antrieb oder der Stromversorgungshardware ankommen, sind die Ersatzgeräte die ABB 3HAC029818-001 DSQC 663-Antriebseinheit oder der ABB 3HAC13389-2 DSQC611-Kontaktoreinheit , je nachdem, auf welchen Teil der Kette die Hinweise hindeuten.

6. Sicherheits- und Systemalarme

10013 ist eine Diagnose, kein Fehler: Etwas hat den Stoppschaltkreis geöffnet, und das Protokoll informiert Sie darüber welche Seite — interne Geräte sind im Schaltplan gekennzeichnet, externe Geräte sind jene, die Sie oder der Systembauer verdrahtet haben; ein Ausfall eines externen ABB CE4T-10R-02 Not-Aus-Taster ist ein üblicher Ersatz. Zu den Zuständen, die diese Codes auslösen: 10013 unterbricht alle laufenden Programme sofort und blockiert die Roboterachsen über mechanische Bremsen; 20212 versetzt das System in SYS HALT; 10014 sperrt die Programmausführung und das manuelle Joggen, bis der Neustart erfolgt ist. Für 20212 gilt dieselbe Sicherheitswarnung wie in Abschnitt 5: Beheben Sie den Fehler, bevor Sie den Roboter wieder in Betrieb nehmen.

10014 erfordert Respekt: „Neustart und sehen“ ist genau das, was die offiziellen Maßnahmen als Erstes empfehlen nicht — die Protokollanalyse ist Schritt eins.

7. Wartungshinweise (10106–10112) und die SIS-Zähler

Die Reihe 101xx stellt überhaupt keinen Fehler dar — sie ist lediglich die Zählung des Service-Informationssystems:

Drei Zähler laufen parallel: kalenderzeit ,betriebszeit , und die getriebezustand . Die Maßnahme für jeden dieser Zähler ist dieselbe: Führen Sie den Service durch und setzen Sie den jeweiligen SIS-Zähler zurück; bei 10112 überprüfen Sie die SIS-Kalender-Grenz- und Warnparameter.

Wie die Intervalle lauten: nicht öffentlich dokumentiert — bestätigen Sie dies anhand des Ereignisprotokolls und der Systeminformationen Ihres Controllers. Jedes Intervall ist systemkonfigurierbar , und das Handbuch druckt die Zähler absichtlich als Platzhalter aus. Lesen Sie die Zahlen direkt vom SIS-Display Ihres eigenen Controllers ab, und betrachten Sie staubige oder temperaturbelastete Umgebungen als Grund, die Intervalle zu verkürzen statt zu verlängern. Staubkontrolle beginnt mit der Gehäusehygiene, einschließlich Komponenten wie dem ABB 3HAC028815-001 Staubfilter an entsprechend ausgestatteten Gehäusen.

8. Ein praktischer 5-Schritte-Fehlerbehebungsablauf

1. Lesen Sie das vollständige Ereignisprotokoll — nicht nur die letzte Zeile. Notieren Sie das erste Ereignis sowie alle gleichzeitigen Meldungen.
2. Einteilen den Alarm: Positionierung / Kommunikation / Bewegung / Antrieb / Sicherheit / Wartung. Die Klasse bestimmt die erforderlichen Prüfungen.
3. Prüfen Sie zuerst die kostengünstigste Ursache batterie → Stecker → Kabel → Platine. Die offiziellen Maßnahmenlisten in den Abschnitten 2–6 sind bereits in dieser Reihenfolge geordnet.
4. Bestätigen Sie vor dem Neustart. Ein Neustart, der einen Hardwarefehler „behebt“, hat ihn nicht behoben; er hat ihn lediglich verschoben.
5. Überprüfen Sie nach der Behebung — führen Sie die Zelle wiederholt durch Start-/Stopp-Zyklen und beobachten Sie das Protokoll, bevor Sie den Vorgang als abgeschlossen betrachten.

9. Wenn ein Alarm bedeutet, dass ein Ersatzteil erforderlich ist

Zurücksetzen-und-weiter vs. unbedingt-austauschen

Zusammengefasste Teileliste (Einheiten, die in dieser Anleitung referenziert werden)

• ABB 3HAC041443-003 DSQC639-Computereinheit — Hauptcomputer; ersetzt das Modul, wenn Kommunikationsfehler auf Platinebene bestätigt sind
• ABB 3HAC044075-001 SMB-Batterieeinheit — schützt die von der SMB gespeicherten Daten; niedriger Batteriestand führt zu Kalibrierungsalarmsignalen
• ABB 3HAC031851-001 DSQC-633A-SMB-Einheit — serielle Messkarte am Manipulator
• ABB 3HAC12815-1 DSQC601-Achsenrechner — Messkettensteuerung im Schaltschrank
• ABB 3HAC029818-001 DSQC-663-Antriebseinheit — Achsantriebsmodul für Motorstrom- und Antriebssystemfehler
• ABB 3HAC13389-2 DSQC611-Kontaktoreinheit — Hardware für den Motors-ON-Kontaktor
• ABB CE4T-10R-02 not-Aus-Taste — externes Gerät für den Not-Aus-Kreis

Den Encoder reparieren oder den Motor austauschen?

Ein IRB 6640, der in einer Druckgusszelle arbeitete, verlor seinen Achs-6-Motor. Die Ursache war nicht elektrisch: Eine dauerhaft hohe Umgebungstemperatur in Kombination mit Staub-Eintritt hatte den Encoder im Inneren des Motors beschädigt. Auf dem Papier ist die Reparatur des Encoders die kostengünstigere Option.

Das Team entschied sich stattdessen für den Einbau eines neuen Originalmotors. Entscheidend war die Ausfallzeit – nicht die Teilekosten: Eine Encoder-Reparatur erfordert das Ausbauen des Motors, dessen Zerlegung, die Beschaffung des Encoders, den Wiederaufbau und die erneute Verifizierung – alles während die Zelle stillstand. Der Austausch durch einen kompletten Motor brachte den Roboter mit nur einem einzigen Eingriff wieder in den Produktionsbetrieb.

So fällen Sie dieselbe Entscheidung: gegenüberstellung der Ausfallstunden Ihrer Anlage mit der Preisdifferenz zwischen Reparatur und Austausch. Und falls die Umgebung die Ursache für den Ausfall des ersten Motors war, beheben Sie auch diese Ursache – Dichtung, Luftversorgung, Umgebungstemperatur – andernfalls stehen Sie bald vor derselben Aufgabe erneut.

Sind Sie sich unsicher, ob Ihr Fehler eine neue SMB-Batterie, eine SMB-Platine oder ein Antriebsmodul erfordert? Senden Sie uns Ihr Robotermodell, den Steuerungstyp und den Alarmcode.

Senden Sie Ihre Anfrage

Vor Ihrer Bestellung – TBC-Prüfliste

• [ ] Robotermodell und Steuerungstyp bestätigt (IRC5 vs. IRC5C, RobotWare-Version)
• [ ] Vollständiges Ereignisprotokoll exportiert, inklusive gleichzeitiger Meldungen
• [ ] Die Geräte-Teilenummer von dem physischen Etikett der eingebauten Einheit, nicht aus dem Speicher
• [ ] Ob Ihr Roboter eine SMB-Platine oder eine RMU101-Konfiguration verwendet – bestätigen Sie dies anhand der Systeminformationen Ihrer Steuerung
• [ ] SIS-Intervalle von Ihrer eigenen Steuerung abgelesen, nicht aus einer veröffentlichten Angabe
• [ ] Umweltursachen (Staub, Temperatur, Verkabelung) behoben, oder der Austausch wird demselben Schicksal unterliegen

10. FAQ

Was bedeutet der ABB-Alarm 20032? Alarm 20032 bedeutet, dass eine oder mehrere absolut messende Achsen nicht synchronisiert sind – die Umdrehungszähler müssen aktualisiert werden. Bewegen Sie die Achsen in die Synchronisationsposition und aktualisieren Sie die Zähler; der Alarm selbst weist nicht auf ein defektes Bauteil hin.

Kann ich einen Roboter mit Alarm 50057 weiterbetreiben? Nein. 50057 (Achse nicht synchronisiert) bedeutet, dass die Gelenkposition nach dem Ausschalten zu stark von der Position vor dem Ausschalten abweicht; der automatische Betrieb darf erst nach erneuter Aktualisierung der Umdrehungszähler fortgesetzt werden. Die Behebung ist prozedural, kein Ersatzteilbestellvorgang.

Wie oft muss die ABB-SMB-Batterie ausgetauscht werden? Es gibt keinen festen Zeitraum – dies hängt vom Einsatzzyklus ab und ist nicht öffentlich dokumentiert; überprüfen Sie dies anhand des Ereignisprotokolls und der Systeminformationen Ihres Controllers. Eine schwache Batterie zeigt sich durch Positionierungs- und Kalibrierungsalarms (20032, 50053, 50057), die bei Einschalt- oder Ausschaltvorgängen auftreten.

Warum tritt Alarm 38103 immer wieder auf? 38103 tritt erneut auf, solange die zugrundeliegende Ursache weiterhin besteht – meist ein Kabelproblem: eine Abschirmung, die nicht an beiden Enden verbunden ist, ein beschädigtes Kabel oder ein externes Achsenkabel von einem Nicht-ABB-Hersteller, das nicht den ABB-Spezifikationen entspricht. Arbeiten Sie die offizielle Liste der möglichen Ursachen in der vorgegebenen Reihenfolge ab (Steckverbinder → Abschirmung → Störungen → Leiterplatten); falls die Verkabelung einwandfrei ist, kommen als letzte Verdachtsmomente die SMB-Leiterplatte oder der Achsrechner infrage.

Behebt ein Neustart jeden IRC5-Fehler? Nein. Ein Neustart beseitigt nichts, das physisch verursacht ist – er löscht lediglich den Zustand. Die Anleitung im Handbuch für Alarm 10014 (Systemfehler) lautet ausdrücklich, zunächst das Ereignisprotokoll zu analysieren und den zugrundeliegenden Fehler zu beheben. Wenn ein Alarm nach einem Neustart verschwindet, aber erneut auftritt, gilt der Wiederauftreten als eigentliche Diagnose.

Wie kann ich die Wartungserinnerung 10106 zurücksetzen? 10106 verschwindet, sobald der Service durchgeführt und der zugehörige SIS-Zähler zurückgesetzt wurde — es handelt sich um eine Serviceerinnerung, keine zu ignorierende Fehlermeldung. Falls das Systemdatum geändert wurde (10112), überprüfen Sie zudem die SIS-Kalendergrenze und die Warnparameter, damit kalenderbasierte Erinnerungen wieder korrekt ausgelöst werden.

Welche Ersatzteile sollten Sie für ein IRC5 vorrätig halten? Halten Sie jene Teile vorrätig, deren Ausfall die Produktion stoppt und die sich vor Ort rasch austauschen lassen: eine SMB-Batterieeinheit, ein Not-Aus-Taster sowie – je nach akzeptabler Stillstandszeit – eine Rechnereinheit, eine SMB-Platine und ein Antriebsmodul. Welche genauen Teilenummern für Ihre Maschinen geeignet sind, ist nicht öffentlich dokumentiert – vergewissern Sie sich vor der Bestellung anhand des Ereignisprotokolls und der Systeminformationen Ihres Controllers.

11. Noch immer festgefahren? Senden Sie uns Ihr Ereignisprotokoll

Sie sehen weiterhin eine Alarmmeldung, die Sie nicht löschen können?

Senden Sie uns Ihr Ereignisprotokoll sowie die Controllerdetails. Unser Team unterstützt Sie dabei, die wahrscheinlich fehlerhafte Einheit zu identifizieren, und bestätigt die korrekte Teilenummer, bevor Sie bestellen.

Angebot anfordern

Siehe ABB-Bedienungsanleitung – Fehlerbehebung IRC5, 3HAC020738-010, für die vollständige Liste aller Alarme und die offizielle Formulierung zu jedem Code. Diese Anleitung ist eine unabhängige Hilfestellung zur Fehlerbehebung; ABB-Marken- und Produktbezeichnungen sind eingetragene Warenzeichen ihrer jeweiligen Inhaber. Arbeiten im Inneren des Controllers dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden, wobei die Stromversorgung abgeschaltet und die Gleichspannungs-Zwischenkreisspannung abgebaut sein muss.